如何生產(chǎn)出無熔痕、無流痕、無流線、無縮痕，表面高光的外殼產(chǎn)品，對于平板電視機、電腦液晶顯示器、空調(diào)、汽車內(nèi)飾件來說尤為重要。使用高光注塑技術(shù)就可以很好地解決此問題。

在合模前及合模過程中對模具進(jìn)行加溫、合模完成后，溫度達(dá)到設(shè)定條件即進(jìn)行注射。注射過程中模具繼續(xù)維持高溫，這樣可以使膠料注射時在模具內(nèi)保持很好的流動性。注射完成，在保壓冷卻時，則對模具進(jìn)行降溫處理，又可以大大縮短制品的冷卻時間，從而提高生產(chǎn)效率。

蒸汽無痕高光注塑

技術(shù)目前在國內(nèi)尚屬于一項先進(jìn)的生產(chǎn)工藝。由于這一技術(shù)大大 改善了制品的表面質(zhì)量和表面強度，并可取消后續(xù)的噴涂或噴漆等工藝、既保護(hù)了環(huán)境和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程，省去了昂貴的二次加工費用，在大幅度降低生產(chǎn)成本的同時，節(jié)省能源與材料。

傳統(tǒng)的做法是采用模溫機對模具進(jìn)行加溫，但這種方法的不足之處如下：

① 無法滿足高光注塑中快速升溫及快速降溫的需要;

② 升溫幅度較小，制品表面的熔接痕只能得到減輕而無法消除;

③ 由于塑料硬度越高，流動性越差。因此采用此種工藝制品表面的硬度只能達(dá)到 HB級無法滿足實際使用需要;

④ 模具升溫時受熱膨脹，降溫時又會收縮，使鎖模力很不穩(wěn)定。容易造成制品打不滿，燒焦，內(nèi)應(yīng)力大等各種缺陷。

在傳統(tǒng)工藝基礎(chǔ)上發(fā)展而來的蒸汽高光注塑技術(shù)則針對以上缺陷分別做了改進(jìn)：

① 此技術(shù)在模具中開水管，需要升溫時通蒸汽，需要降溫時通冷水，冷卻完畢后則用壓縮空氣將殘留水分吹出，以確保能實現(xiàn)快速升溫、降溫;

② 以最大程度地消除熔接痕夾、水紋缺膠等各種制品故障;

③ 由于升溫幅度較大，以使用H甚至2H硬度級別的塑料，使制品表面硬度大大提高;

④ 由于在模具內(nèi)部開設(shè)管道時，只對模具內(nèi)表面進(jìn)行升溫或降溫，模具的整體膨脹較小，因此減少了由于鎖模力的不穩(wěn)定而帶來的各種制品缺陷。

要生產(chǎn)出高品質(zhì)的高光制品，需要注塑機、模具、溫控設(shè)備、高光制品專用塑料、以及鍋爐、冷卻裝置等方面相配合。

塑機的配置

①鎖模機構(gòu)剛性要好;由于整個生產(chǎn)過程中要不停地升溫和降溫。因此要求注塑機的鎖模機構(gòu)必須剛性、強度要好、以確保鎖模力的準(zhǔn)確與穩(wěn)定。從而保證制品的表面質(zhì)量。

② 選用大鎖模的注塑機：使用此工藝時由于無法再使用氣體輔助注射，因此生產(chǎn)制品所需要的鎖模力會比較大。

③ 根據(jù)情況選用較小的射膠量：如生產(chǎn)平板電視機、液晶顯示屏外框等產(chǎn)品時， 不需要較大射膠量，在選擇注塑機時盡量選擇小射膠量的注塑機。制品實際重量在注塑機理論射膠量的30%～80%之間最佳。如機器射膠量過大，膠料在料筒內(nèi)停留時間長容 易分別分解，制品表面會產(chǎn)生銀絲等缺陷。

④ 配備專用螺桿生產(chǎn)高光制品所用到的塑料硬度較高，其熔融指數(shù)相對較低，因 此要求螺桿塑化要好。同時螺桿的剪切又不能太大，否則膠料會容易分解。

模具的配置

① 模具內(nèi)表面要求非常高的光潔度，以確保制品的表面質(zhì)量;

② 模具內(nèi)部開設(shè)管道必須合理，以確保可以快速升溫和降溫;

③ 模具內(nèi)部的管道應(yīng)該導(dǎo)熱性能良好;

④ 由于生產(chǎn)過程中需要不停加溫及降溫，模具選用的鋼材要好;

⑤ 在使用過程中要尤其注重模具的保養(yǎng)，確保干燥，無塵

溫控設(shè)備的配置

① 溫度控制要非常準(zhǔn)確，這是制品質(zhì)量的重要保證;

② 溫控設(shè)備的反應(yīng)要非常快以保證較高的生產(chǎn)效率。

專用塑料

生產(chǎn)表面質(zhì)量較高的產(chǎn)品時，常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中，ABS的硬度最低，PMMA+ABS的硬度最高，可達(dá)H、甚至2H。但硬度越高，熔融指數(shù)也相對越 低。流動性會變差，因此可根據(jù)生產(chǎn)需要選取適當(dāng)?shù)乃芰稀?/p>

隨著塑料件的應(yīng)用日趨廣泛，以及人們對于環(huán)保，安全的意識逐漸增高，蒸汽無痕高光注塑已逐漸成為未來注塑領(lǐng)域的前沿和流行的技術(shù)。