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    熔接痕問題別總想著調(diào)工藝,要學會修模具解決問題!

    時間:2020-05-17 10:03 閱讀:1907 來源:互聯(lián)網(wǎng)

    ????????當塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達不到設計要求時,技術人員通常先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。而這些都通過設備來實現(xiàn),參照成型條件標準小幅度調(diào)整,逼近理想值。

    ????????顯然,熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設備來調(diào)整的項目是比較容易實現(xiàn)的,一方面調(diào)整起來方便,另一方面可以多次反復。困難的在于當以上手段已經(jīng)無法解決時,就不得不通過修改模具的方法來實現(xiàn)預期效果,這也是要論述的重點。

    ????????需要修改模具的情形可能有以下幾種:

    ????????熔接痕處夾有氣泡,需要在對應的分型面增設排氣孔;

    ????????熔接痕深度始終超差,需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度;

    ????????熔接痕的位置偏向塑件中部,需要調(diào)整澆口的位置。

    ????????下面對以上3 種情形的改善工藝分別進行敘述:

    ????????1.?熔接痕處氣泡的形成是由于當兩股熔料匯流時,所包圍的氣體沒有及時排除,而留在了塑件內(nèi)部,在熔接痕表面形成凹坑,可以通俗地稱之為“困氣”。

    ????????究其原因,可能是對應位置的分型面研配過緊,以致氣體無法排出;也可能是合模后,型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大)造成。

    ????????2.?針對前一種情況,常通過增加或增大排氣槽來改善,以目前國內(nèi)應用最廣泛的PP料為例,根據(jù)PP料的溢料間隙為0.03 mm這一參數(shù),為避免溢料形成飛邊,排氣槽間隙為0.01~0.02mm最理想。

    ????????為便于模具加工和成型過程中型腔的清理,排氣槽的位置多數(shù)情況會選擇開在定模的分型面上,并盡量開設在型腔的最后充滿處。對于型腔高度尺寸過度不均勻的情形,只能通過“補焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸,這是難度最大,也是模具技術人員在調(diào)試中最怕遇到的,它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。

    ????????3.?當通過調(diào)整設備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導致質(zhì)量不良時,很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進行準確的測量之后,在設計允許的范圍內(nèi)作業(yè)。

    ????????保險杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個等值,而是一個漸變的量,其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動性,漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2.60~3.50mm。

    ????????模具型腔尺寸的修改分兩種情況:一種是增大型腔尺寸,另一種是減小型腔尺寸。

    ????????對于第一種情況實現(xiàn)起來較容易,根據(jù)檢測數(shù)據(jù)直接對模具型腔的相應部位實施打磨即可。第二種情形就比較復雜,為了達到減小型腔尺寸的目的,首先需要在模具型腔面上堆焊,然后打磨。

    ????????下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法:

    ????????從工作的難易程度上,首先考慮選擇在動模上進行“補焊”和“打磨”會比在定模上容易得多。

    ????????由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀,而焊接過程中有大量的熱產(chǎn)生,沒有充分的工藝措施保證時,這些熱量往往會改變型腔面的組織成分,導致型腔面硬度不同,進而影響塑件外觀,實踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

    ????????動模型腔面修改的一般步驟如下:

    ????????通過在型腔面貼膠的方法試模,大致得出型腔需要增減的厚度;

    ????????實施“補焊”和“打磨”作業(yè);

    ????????再次試模,根據(jù)成型效果調(diào)整型腔面的尺寸。

    ????????其中第二步是難點和關鍵,以下是型腔面修補的詳細過程:

    ????????選定和母材相匹配的焊接材料,并確定焊接范圍,預留并保護好打磨基準。

    ????????分區(qū)交替堆焊,注意不要從頭焊到尾,以免內(nèi)應力造成模具型腔面裂損。

    ????????對照預留基準,開始打磨,注意做好周邊相關部位的保護。

    ????????測量補焊面的高度,達到要求之后,將基準空位焊滿,完成型腔面的修改。

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